日前，在第三届大国工匠创新交流大会上，上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂数控立车总领班兼移动工厂负责人庄秋峰，跻身首批“大国工匠”人才行列。这是继荣获“全国劳动模范”称号后，他获得的又一国家级荣誉。
1991年，来自松江农村的庄秋峰踏进上海汽轮机厂技校的大门。彼时的他只想着“踏实工作、减轻家庭负担”。3年后，凭借着优异的成绩，庄秋峰走上了6米3立车岗位，负责加工大型汽缸部件。
“工件越大，责任越大”。这份对工艺的敬畏之心，成为庄秋峰职业生涯的起点。
30多年来，在国家科技重大“两机”专项中，他带领团队参与了国家300MW大F级重型燃气轮机产品研制项目；在核电领域，参与了“华龙一号”百万核电机组重要部件的攻关试制和产品加工……如今，庄秋峰已成为我国重型装备制造领域的中坚力量。
——手写代码成为“编程专家”。2003年，目睹国外先进数控技术的庄秋峰，敏锐捕捉到行业发展趋势：“数控机床绝对是大势所趋，老外有的我们也要有，他们会的我们也要会。”他说。
不顾30多公里的通勤距离，他主动报名数控培训，成为厂里唯一考取数控机床操作证书的员工。2005年，上汽厂引进首批数控机床，他成为操作主手，却遭遇难题——部分核心指令被国外厂家保密，设备缺乏校验系统，一旦出现程序问题，不合格报告就“堆积如山”。
庄秋峰决定自己动手改写程序。英文资料逐词查阅，打字从“一指禅”练起，无数深夜埋首调试，代码报错就反复试验直至攻克……他将10年手动操作经验数字化，开发出模块化程序：操作者只需输入关键参数，即可调用预设流程，程序中的逻辑判断还能提前预警刀具拿错、尺寸误差等问题。
这一创新使人工操作失误导致的不合格项报告降低了80%，第二年直接降为零，荣获上海市科技进步三等奖。
——打造“移动工厂”服务电厂。2012年，国家节能减排政策催生大量电厂改造需求。传统维修模式的弊端愈发凸显：设备故障需停机拆件返厂，动辄耗时二、三十天，对电力保障造成巨大影响。“既然部件运不回厂，就把‘工厂’搬到部件身边。”庄秋峰说。
由此，“移动工厂”应运而生——将机床、工具、专家和技术集成于可移动平台，在电厂现场搭建高精度临时“车间”。
十余年来，“移动工厂”团队的足迹遍布国内外。2023年春节前，福建一电厂转子损坏，传统修复需两月，他携特制设备赶赴现场，在空间狭窄、工况复杂的情况下，连续多日作业，春节前成功修复保障供电。此外，他们还远赴巴基斯坦、加纳、韩国，还打破了国外公司的技术垄断。“我们比他们更专业、更吃苦。中国人不仅能做，还能做得更好。”
截至目前，“移动工厂”团队自主开发40余台套现场加工设备，累计完成节能降耗改造项目200余个、切缸项目36个、阀座修复300余个，为企业创造利润超亿元。
——传承匠心培养“一专多能”团队。作为国家级技能大师工作室带头人，庄秋峰创新提出“倒三角”培养模式，让青年人才在实战中加速成长；编写《车床培训手册》《钻头刃磨培训手册》等教材，将复杂技艺提炼为直观、标准化的操作流程与关键参数，助力新员工快速上手；依托自主开发的模块化程序，推动普通机床操作工经培训胜任数控岗位，实现技能升级跨越。
“降低门槛是为让更多人快速融入，保障项目顺利执行，但基本功永远有价值。”庄秋峰经常对他的徒弟说。
为此，在项目淡季，他牵头组织磨钻头、学检测、考证书等专项培训，推动团队朝着“一专多能”方向发展，培养兼具操作、焊接、检测、沟通能力的复合型人才。
如今，他的工作室年均培育2名高精尖数控设备操作主手，4人获评高级工程师或高级技师，每年培训青年工人达300人次，已建成一支专注数控加工与电厂维修领域的高技能队伍。
责任编辑：韩璐(EN053)
